タクトタイムとは？計算式・改善手順・IoT活用まで完全ガイド

「作業はフル稼働なのに納期が守れない」「仕掛品が山積みで現場が回らない」そんな悩みの裏には、タクトタイムと実際の作業テンポのズレが潜んでいます。本記事ではタクトタイムの正しい計算方法とムダの見つけ方に加え、IoTを活用した“秒”単位の可視化、さらに生産スケジューラと連携した先読み型の計画立案のコツまで徹底解説。読後には自社ラインのボトルネックが浮き彫りになり、残業ゼロ・在庫削減へ一歩踏み出せるヒントを得られます。

タクトタイムとは？

定義

タクトタイム（Takt Time）とは「稼働可能時間 ÷ 必要生産数」で求められる、1 個あたりの許容生産時間です。ドイツ語 Takt＝拍子が語源で、英語ではピッチタイムとも呼ばれます。

計算式と具体例

1 日の稼働時間：7.5 時間（＝27 000 秒）
当日出荷予定数：900 個

タクトタイム＝27 000 ÷ 900 ＝ 30 秒／個

「1 個 30 秒より遅れれば納期遅延リスクが高まる」と一目でわかります。

サイクルタイムとの違い

タクトタイム：顧客要求ペース（外部基準）
サイクルタイム：実際の 1 サイクル作業時間（内部実力値）

差が大きいと工程内仕掛品や待ち時間が増え、ムダを生みます。

なぜタクトタイムが重要なのか

納期遵守と顧客満足 ─ リズムが合えば遅れを未然に防止
在庫削減 ─ タクトに合わせれば仕掛品を抑制
設備・人員最適化 ─ 必要能力が数値で可視化され、余剰コストを削減
カイゼン起点 ─ 秒単位の差異が課題を可視化し改善点を特定

タクトタイムを無視した“とりあえずフル稼働”は、売上が伸びてもキャッシュが残らない体質を招きます。

タクトタイムが合わないと発生する 3 つのムダ

過剰在庫 ─ タクトより速いラインは作り過ぎを誘発
待ち時間 ─ タクトより遅い工程がボトルネックとなり停滞
手直し・再作業 ─ 焦りで品質がブレ、生産直行率が低下

タクトタイムを最適化する 7 ステップ

現状タクト計算 ─ 稼働実績と出荷計画を洗い出す
サイクルタイム測定 ─ ストップウォッチで標準作業を計時
ギャップ分析 ─ タクト≠サイクルの原因をムダ分類で特定
工程バランシング ─ 人員再配置・作業分割で負荷を平準化
小ロット化／ロットサイズ見直し ─ 内段取り短縮と平準化生産
進捗見える化 ─ アンドン・デジタルボードでリアルタイム表示
定期レビュー ─ KPI（タクト差異率、段取り時間）を月次で改善

事例①：タクトタイム改善で在庫 30 % 削減に成功した A 社（機械部品）

背景：1 日 1200 個出荷の急増で工程混乱
取り組み：
- 総稼働時間を 300 分／日に短縮（残業削減）
- タクト 15 秒／個に設定し、ボトルネックへ人員 2 名増援
- IoT センサーでサイクルタイムをラインごとに自動収集
成果：
- タクト差異率 ▲25 %
- 仕掛品 ▲30 %
- 納期遵守率 97 % → 99.8 %

事例②：リードタイム 50 % 短縮・欠品率 80 % 減（医療機器 B 社）

背景：多品種少量で段取り替えが煩雑
取り組み：
- 製品ファミリー別に代表タクト 20 秒を設定
- 段取り動画解析で平均段取り時間 ▲40 %
- 生産スケジューラと MES を連携し稼働率をリアルタイム監視
成果：
- 工程間滞留時間 ▲60 %
- リードタイム 50 % 短縮
- 欠品率 1.8 % → 0.4 %

事例③：サプライチェーン全体でタクト平準化（電子部品 C 社）

背景：下工程遅延で上工程が停滞
取り組み：
- 需要情報をクラウド共有し週次平準化会議を実施
- SCM システムで需要変動を即ラインに反映
成果：
- タクト差異率 ±5 % 以内
- 在庫回転率 1.8 → 3.2 回

タクトタイム改善を阻む 5 つの落とし穴

標準工数の信頼性不足 ─ 現場実測より古い帳票が優先
バラツキの見逃し ─ 平均値だけではピーク負荷を把握できない
局所最適 ─ ボトルネックだけ改善し前後工程が追従しない
変動要因の後追い管理 ─ 設備故障や欠員を事後対処で消火活動化
改善成果の定着不足 ─ KPI が曖昧で“やりっぱなし”になり再発

KPI・モニタリング指標

指標	目的	目安	改善アクション例
タクト差異率 (実績−タクト) / タクト	遅れ・過剰を早期検知	±10 % 以内	人員シフト・タクト再設定
在庫日数（WIP）	キャッシュフロー改善	7 日以内	ロットサイズ縮小
設備稼働率	ボトルネック把握	80〜85 %	故障未然保全

IoT・DX ツールでタクトタイムをリアルタイム管理

生産スケジューラ

AI が需要予測を取り込み、タクトタイムを満たす最適計画を自動生成。負荷変動を即座に反映し、人手調整が不要。

IoT ラインモニタ

PLC（プログラマブルロジックコントローラ）やタクトセンサーから秒単位で実績を収集し、計画との差異をアンドン表示。異常を「気づく前に知らせる」ことで手戻りを未然に防止。

デジタルカイゼンボード

作業者がタブレット入力し、改善前後のタクト差異をレーダーチャートで可視化。現場が主体的にカイゼンできる文化を醸成。

失敗しないタクトタイム管理 3 つのコツ

秒単位で測る ─ 細かくするほどムダが浮き彫りになる
見える化を即日反映 ─ 24 時間以内に現場へフィードバックし改善ループを高速化
小さく始めて横展開 ─ まず 1 ラインで効果を確認し成功施策を水平展開

よくある質問（FAQ）

Q. タクトタイムが短すぎて達成困難です。どうすれば？
A. 設備負荷シミュレーションで“平準化後タクト”を算出し、シフト追加か品種分散でバランスを取ります。

Q. 多品種少量の場合、製品ごとにタクトを変えるべき？
A. 需要が近い品番をグループ化し代表品番を基準にタクトを設定すると現実的です。

Q. 改善成果が定着しません。指標は何を追えば良い？
A. タクト差異率と仕掛品の 2 軸を定点観測し、閾値超過時に原因究明 → 標準作業書へ反映します。

Q. IoT の導入コストが心配です。小規模から始められますか？
A. 月額数万円のクラウド型タクトカウンターやレンタルセンサーから始められます。

まとめ

タクトタイムは顧客が求めるリズムを示す“外部基準”。守れなければ在庫と残業が増え、品質も揺らぎます。逆にタクトを秒単位で測りサイクルタイムとの差を埋めればムダは一気に減少します。さらに AI 生産スケジューラと連携すれば需要変動を先読みしライン負荷を平準化でき、安定した納期とキャッシュフローが同時に実現します。まずは稼働時間と出荷数を一覧化し、朝礼で共有してみてください。数字が示す現場の“音”が聞こえ、改善の糸口が必ず見えてきます。

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