（後編）生産計画業務へのツール導入は90%失敗する!?成果を出すには「スモールスタートDX」！

中編では、生産計画へのツール導入という分野で、スモールスタートDXを実現するならば、AI生産スケジューラ 最適ワークスが唯一のサービスだとお伝えしました。では、なぜこれが実現できるのか？ 第三回の後編では「『最適ワークスで』スモールスタートを実現」をタイトルとして、お伝えします。

最適ワークスとは

独自開発エンジンにより、圧倒的コストパフォマンスを実現

AI生産スケジューラ 最適ワークスはスカイディスクが開発・提供している生産スケジューラです。概要を簡単に図示したのが、下図です。

生産スケジューラ導入時には、製造業企業様が持っている生産計画に関する様々なデータをマスターデータにします。マスターデータとは、製品や工程、設備、スタッフ等、生産計画の立案に必要なデータとその関係性を示したものです。

最適ワークス導入時には、カスタマーサクセスチームによるサポート（※1）の元、スカイディスクが独自に開発したマスターデータ作成のエンジンを利用します。この独自開発エンジンにより、一番工数が掛かるマスターデータの作成を劇的に改善し、楽にする仕組みを整えました（特許出願中）。

また、最適化エンジンは、様々な制約条件を吸収できるよう、拡張性を備えたアルゴリズムにしています。

このマスターデータと最適化エンジンによって、生産計画をガントチャートにします。最適ワークスは「製造業各社が持っている生産計画データをガントチャートにするサービス」です。

 

最適ワークスとは端的に言うと･･･

最適ワークスについて、端的に表現すると「スケジューリングに特化したSaaSのサービス」です。幅広い生産管理業務の中でも、スケジューリングに特化しています。
生産管理システムについては、既に利用している製造業企業様が多いと思いますが、満足できるスケジューラ機能がついている生産管理システムは、なかなか少ないのが現状です。生産計画業務だけは、エクセル上で手作業で行われている方が多く、そういった部分に、ぜひ最適ワークスを使ってもらいたいです。

最適ワークスの強みは、アウトプットの早さ

まずデータフォーマットを埋めるだけで計画出力可能

最適ワークス利用の最初のステップは、「データフォーマットを埋めるだけ」です。それだけで、生産計画がガントチャートで出力されます。

中編で紹介した事例のように、まずは範囲を限定し、最低限の情報のみを入力します。例えば、1日分〜1週間分の生産計画、最低限必要な情報、工程の情報を中心に製品、設備、段取り時間、生産能力、スタッフ、シフトなどを入力します。すると、すぐに初回のアウトプットが出て、生産計画が可視化されます。

アウトプットが早いことのメリット

アウトプットが早いことで、机上の空論ではなく、事実を基に、素早くネクストアクションを決めることができます。最適ワークスでは、アウトプットを基に、短い期間で改善を繰り返すことでき、現場に即した生産計画が立てられます。

 

アウトプットを見て改善する、とは？

【事例】アウトプットからノウハウ（暗黙知）を言語化

アウトプットを基にした改善方法について、もう少し具体的にご紹介します。

例えば、下図のようなアウトプットが出たとします。上図が設備軸、下図がスタッフ軸のガントチャートです。この計画では、２名の作業者に作業が割付けられています。

わかりやすく模式図にすると、下図のようになります。

スタッフ軸を見ると、伊藤さんは作業Xから作業Bに、渡辺さんは作業Aから作業Yに移行する予定です。この計画を見て、「こうした計画は、実際にはあり得ない」ことに、計画担当者が気づきました。

• 実は、作業Aと作業Bには関連性がある
• そのため、作業者が切り替わる場合には、引き継ぎ作業が発生する
• 引き継ぎ作業をしなくていいように、普段は作業者を切り替えないように計画立案している

これらのノウハウ（暗黙知）が、設定条件から抜けていたことが判明しました。もし、計画に従って作業すると、下図の引き継ぎの時間（赤色）が発生し、計画よりも進捗遅れが発生することでしょう。そこで、ノウハウ（暗黙知）を踏まえて、設定条件を追加しました。

ノウハウ（暗黙知）を追加設定

下図が、修正後のアウトプットです。作業Aと作業Bを分割せずに、同じ作業者が作業するように条件を追加しました。

こういった指摘は、計画担当者だけでなく、現場から出てくることもあります。さらには、担当者はそのことを知らなかったというケースも、実際に存在します。このように、アウトプットを見て、出てきたノウハウ（暗黙知）を、改善の過程で言語化することができます。さらに、言語化されたノウハウを追加設定することで、改善を繰り返すことができるのです。

運用の中でPDCAを繰り返す

前述のような事例が、他にもたくさんあります。こういった制約条件を「最初にすべて網羅できるか」というと、なかなか難しいと思います。

「アウトプットを見ながらじゃないと、修正できない部分もある」という実感を踏まえて、最適ワークスは開発されています。そのため、最適ワークスでは、アウトプットを基に、カスタマーサクセスのサポート（※1）により修正を繰り返します。運用の中で、このPDCAを何度も繰り返していきます。

 

最適ワークスのご利用

導入実績のある業界

最適ワークスは、組み立て製造、プロセス製造など、幅広くご利用いただいています。実際にご利用いただいている中でも、スモールスタートDXに共感いただいている企業様ほど、素早く導入が進んでいるように思います。

お気軽にお声がけください

導入までのステップは、以下の通りです。

セミナーでは毎回、最適ワークスが実際どのように動くのか、簡単な製品デモンストレーションで操作性をお伝えしています。例えば、以下のようなシーンを想定した製品デモンストレーションを行っています。

• オーダー情報から最適な生産計画を立案
• トラブルによる急な計画変更をドラッグ＆ドロップで修正
• 特急オーダー対応による計画の割り込み
• 作成した計画をダウンロード …など

「自社で使えるのかちょっと確認したい」という軽いご相談も多く受けています。もし製品の最新デモンストレーションに興味があるという方は、次回のセミナーに参加いただくか、「お問い合わせ」よりオンラインデモ会をお申し込みください。

以上、全三回の記事になりましたが、お付き合いいただきありがとうございました。記事の内容はいかがでしたでしょうか。皆様の生産計画業務へのツール導入の理解に少しでもお役に立てていれば幸いです。また記事内にも登場した弊社の「最適ワークス」に興味を持たれた方は、ぜひ下記のリンクもご参照ください。

 

 

※1 カスタマーサクセスによるサポートは、ベーシックプラン以上が対象です。