海外2工場の生産計画DXを実現したい

最適ワークスを導入して業務標準化。「精度6割」から進める業務改善

• 課題

  • 設備稼働率の低さ、残業増や過剰・過少製造など、製造効率の悪さ
  • 非効率・属人的なエクセルでの計画業務
• 解決策

  • 海外工場で業務標準化するために生産計画業務をシステム化
  • 他社のノウハウも吸収できる、SaaSサービス「最適ワークス」を導入
• 効果

  • タイ、フィリピンの2工場における生産計画の業務標準化・効率化
  • 人的な計画ミスの削減と、生産効率の改善

株式会社ミツワケミカルは、昨年に60周年を迎えたプラスチック成形の企業です。自動車関連事業を中心に展開しており、生産拠点としてタイ・フィリピンの2工場を構えます。
海外拠点を前提に業界に先駆けてクラウド利用を進められ、現在では業務の大半をSaaSで運用しています。そんな中、2023年6月より生産計画業務に最適ワークスを導入しました。

最適ワークスを導入し、生産計画DXに着手した経緯と、最適ワークスに期待する効果について、ミツワケミカル代表取締役社長の神保様にお話を伺いました。

背景

神保：海外進出は、取引先のニーズに応じて1992年にフィリピンで合弁会社を設立したのが始まりで、2年後には独資企業として進出。さらに、2007年にはより大きな自動車市場であるタイに進出し、2009年からタイの工場が稼働しました。なお、日本での生産活動は、2018年頃にほぼすべての機械を移転して終了しました。ただし顧客の多くが日本企業なので、日本には本社機能と営業拠点を残しています。
業務のデジタル化とクラウド利用は、海外工場を効率的に運用するために必要不可欠です。多くの業務をSaaSに移行していく中、生産計画業務は長年の課題になっていました。

Mitsuwa Chemical (Thailand) Co.,Ltd. (MCT) タイ工場

Mitsuwa Chemical Philippines, Inc. (MPI) フィリピン工場

課題は、属人化と製造効率の悪さ

神保：生産計画の課題だと感じていたのは、設備稼働率の低さと過剰・過少製造です。例えば昼間は機械が稼働していないのに残業が発生し、それが常態化している。また、特定製品の作りすぎが発生したりして、過剰在庫をお客様に買い取ってもらうような交渉も……。その一方で計画から製造予定の製品が漏れていて、緊急で対応したりすることもあります。社員たちは真面目に仕事をしているのですが、生産計画立案のロジックが明確ではなく、現場のカンとコツを軸に計画を作成している状況です。製造効率の悪い状況だと感じており、生産計画DXは必須と考えていました。

生産計画のSaaSを探し続けていた

そんな状況だったので、効率的な生産計画を作成するにはシステム化が必要だとずっと感じていましたが、これまで適切なツールが見つからなかったのです。

2011年から生産管理システムを利用し始め、2018年には現在使用中のクラウド生産管理システム「ATOMS QUBE」へ移行しました。この間、他社の生産スケジューラ導入も提案を受けたこともありましたが、導入には至りませんでした。まず初期導入コストがネックとなりました。また、これらはクラウドサービスとして開発されたサービスではなく、インターフェースの個別設定が前提となっていたり、使い始める為に多くのパラメーター設定が必要とされることから、これらの設定をしていくイメージが湧かず採用を見送りました。

とはいいながらも、「やはりエクセルでの計画作成は非効率」と考え、2023年初めから本格的に生産スケジューラ検討を再開しました。前回の検討から月日が経っていたので、もっとこの分野のSaaSサービスも増えているだろうと想定したのですが、クラウド製品として検討の俎上に乗ったのは最適ワークスともう1社だけで正直驚きました。

最適ワークスを選んだ決め手は、SaaSサービスとして当初から設計されたサービスであることと、シンプルな画面構成でした。改善を繰り返しながら設定するという進め方もわかりやすく、さらに海外の2工場でも同一環境で使用できるということで導入を決定しました。

完璧さよりも６割が自動化できることが重要

神保：最適ワークスに期待するのは、まずは60点が獲れる状態に持っていくことです。これには２つの理由があります。まず、システム導入の観点からは、100%の完璧さを当初から求めると、例えば生産計画であれば、頻繁にマスターデータを見直したり、業務の可視化に膨大な時間が必要になるなど、導入までに多くの作業が発生します。新しいサービスやツール導入で大切なのは、すべてを一度にすべて設定し切ってしまおうとするのではなく、まずは試しに使ってみて、使いながら改善していくことだと思います。

また、SaaSサービスを導入するメリットを享受していく、という観点もあります。SaaSサービスは、数百といった他社の課題感を把握した上で、これらの課題を解消するための妥当解として開発・提供されています。最適ワークスをはじめとしたSaaSサービスを活用する最大の利点は、「世の中のベストプラクティス」を活用できることにあります。会社にカスタマイズしてシステムを使用するよりも、むしろシステムとして体系化された、世の中のベストプラクティスに合わせていく方が合理的だと考えています。SaaSサービスを使ってみて業務にあわないことがあれば、業務プロセスを変えた方が効率的なことが多くあります。こうした業務改善のきっかけに気付けることもSaaSサービスを活用するメリットだと考えています。

多様な製品群（左上より、自動車産業用プラスチック製品・医療用機器製品・その他）

神保：工場にある機械もそうですが、システムも稼働によって人の業務の6~7割を代わってくれるようなものがあればいいと思うんです。精度6割だとしても、エクセルで計画を作成している今の段階から比べると大きな進歩です。6割の部分がシステム化されていれば、あとは人間がちょっと頑張れば、十分に合格点の計画になります。すべてが完全にうまくいくわけではないし、最初から満点を取る必要もありません。まずシステムを使うことで、オーダー情報が製造計画から漏れていて製造が遅れたり、あるいは数値エラーがあることで必要量を大幅に超過してしまうといった、最低限の失敗を防ぐことができます。

そして、システム活用が前提となり業務が標準化できれば、生産計画を立案する、という業務自体も効率化でき、状況評価が可能になります。当社ではフィリピンとタイの２か所で工場を運営しており、業務プロセスを共通化・標準化することでより多くの学びを得ることができます。加えて、現地のスタッフに効率よく働いてもらう為にも、標準化されたプロセスとすることが重要なので、計画の質が均質化されることのメリットは立案業務の効率化以上に多くあるのでは、と期待しています。

最適ワークスをはじめとしたクラウドサービスは、様々な会社のノウハウが詰まったベストプラクティスであるということに加え、機能もどんどん追加されていくというメリットもあります。最適ワークスも将来的にはAPI連携の幅が広がり、より使いやすくなることを期待しています。最終的には、機械ごとの稼働実績データが蓄積され、改善活動がビルトインされたような世界観になるといいですね。できるだけ早く活用を開始し、先行者利益を実現する。最適ワークスを活用することで生産活動そのものの効率も改善していきたいです。

ミツワケミカル 日本本社