導入事例
Case study

製造順序によって変動する段取り時間を削減して、設備稼働率を向上させる

  • 塗料・染料メーカー
  • 化学

課題

  • 製造する製品の順序によって、設備の洗浄時間(段取り時間)が発生・変動。
  • 熟練の計画担当者でないと、目標の生産量に達する計画を立案できない。

解決策

  • 納期を守りながら、段取り時間を最小化する生産計画を立案。

効果

  • 数時間かかっていた計画立案作業が、10分程に工数削減
  • 単月の段取り時間が約24時間削減、生産量が約7%アップ
  • 計画立案において、段取り時間を削減する熟練のノウハウを形式知化(属人化リスクの解消)

背景と経緯

塗料・染料の製造過程において、設備の洗浄時間(段取り時間)は、製造する製品の順序によって異なります。
例えば、製品A→製品A’の順で製造する場合には段取り時間が発生せず、製品A→製品Bの順で製造する場合には5時間の段取り時間が、製品A→製品Cの順で製造する場合には10時間の段取り時間が発生する、といった具合です。

先に製造する製品 次に製造する製品 段取り時間
製品A 製品A’ 0時間(発生しない)
製品A 製品B 5時間
製品A 製品C 10時間

生産量を増やすには、なるべく段取り時間を減らし、設備の稼働時間を上げるような製造順序の生産計画を立てる必要があります。

ある塗料メーカーでは、製品種類の多さや考慮すべき諸条件により、計画立案業務が複雑化していました。熟練担当者による計画立案のノウハウが暗黙知化しており、担当者が休むと生産計画が立てられない、属人化によるリスクが問題となっていました。
そこで、最適ワークスを活用して生産計画業務の改善に取り組みました。

最適ワークスのアウトプットを確認

まずは、設備・スタッフ・工程などの生産計画に必要な情報と、製造順序によって発生する段取り時間など、製造条件(制約条件)を最適ワークスに設定。生産計画をガントチャートで出力します。すると、製造条件をそのまま考慮するだけでは、目標の生産量に達する計画を立案できない、ということが明確になりました。

これにより、現在の生産量は現場の暗黙知によって実現しており、もし熟練担当者がいなくなれば生産量を確保する計画が立案できない、という経営上のリスクも明らかになりました。

PDCAを回して生産計画を改善していく

稼働時間を増やすには、なるべく段取り時間を減らす必要があります。そこで、計画の良し悪しを判断する評価基準として「納期を守ること」の他に、「最も段取り時間が少なくなること」を設定しました。
また、設備・スタッフの割付けについては、従来は計画担当者の頭の中で行われていた試行錯誤を、最適ワークスのアウトプットと比較することで、いくつかの言語化されていなかったノウハウが明らかになりました。

このように、設定条件をつけ外ししながらアウトプットを確認し、順を追って検証を重ね、生産計画を改善していきます。

改善前の生産計画(Before)

改善により段取り時間が削減された(After)

結果まとめ

  • 計画立案にかかる時間について、従来は計画担当者が数時間かけていた工数が、10分ほどに短縮されます。
  • あるノウハウを反映することで、月単位で段取り時間が24時間ほど削減する計画立案を実現。これにより、単月の生産量がおおよそ7%アップする計画が立案できました。
  • 最も大きな成果として、属人化リスクの解消が挙げられます。導入の過程では、熟練担当者でなければ目標の生産量に達する計画を再現できない、という経営上のリスクが明らかになりました。最適ワークスの活用により、段取り時間を削減する計画立案のノウハウを形式知化し、誰もが利用できる形で共有することができました。

企業情報

塗料・染料メーカー

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